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Die Reise eines Kunden zur Entwicklung eines Hotels mit vorgefertigter Modultechnologie

Der Bau eines Hotels ist ein komplexes und anspruchsvolles Projekt, das oft viel Zeit, Ressourcen und sorgfältige Planung erfordert. Mit dem Aufkommen vorgefertigter Modultechnologie kann der Weg von der Konzeption bis zur Fertigstellung jedoch erheblich vereinfacht werden. Für Hotelentwickler und Investoren kann das Verständnis dieses modernen Ansatzes eine Fülle von Vorteilen mit sich bringen, darunter eine schnellere Lieferung und eine um 30–50 % verkürzte Gesamtprojektzeit. In diesem Blogbeitrag untersuchen wir die Customer Journey beim Bau eines Hotels mit Holzrahmen- oder Massivholz-Fertigmodultechnologie und heben die Effizienz, Kostentransparenz und Designflexibilität hervor, die diese innovative Methode bietet.



Schneller Montageprozess vorgefertigter Moduleinheiten.


Vorgefertigte Modultechnologie verstehen

Bei der vorgefertigten Modultechnologie werden Gebäudeteile außerhalb der Baustelle in einer kontrollierten Fabrikumgebung konstruiert und dann zur Montage auf die Baustelle transportiert. Dieser Ansatz steht im Gegensatz zu traditionellen Baumethoden, bei denen Gebäude vollständig vor Ort errichtet werden.


Holzrahmenbau vs. Massivholzsysteme:

  • Holzrahmenbau : Verwendet große Holzbalken und -säulen, die für starke strukturelle Unterstützung und ästhetische Attraktivität sorgen.

  • Massivholz : Umfasst Holzwerkstoffe wie Brettsperrholz (CLT) und Brettschichtholz (GLT), die überragende Festigkeit, Haltbarkeit und Umweltvorteile bieten.

Beide Systeme eignen sich ideal für den Hotelausbau und bieten Nachhaltigkeit, Effizienz und Flexibilität im Design.


Höhere Liefergeschwindigkeit

Einer der überzeugendsten Vorteile der vorgefertigten Modulbauweise ist die deutliche Verkürzung der Bauzeit. Durch die Herstellung von Bauteilen in einer Fabrik, während gleichzeitig die Baustellenvorbereitung und die Fundamentarbeiten erfolgen, werden die gesamten Projektzeitpläne drastisch verkürzt.


Vergleich: Traditioneller Site-Build vs. Offsite-Modulproduktion

  • Traditioneller Baustellenaufbau : Sequenzieller Prozess; Baustellenarbeiten und Bau erfolgen in Phasen.

  • Offsite-Modulproduktion : Paralleler Prozess; die Arbeiten auf der Baustelle und der Modulbau erfolgen gleichzeitig.

Beispielsweise kann ein Projekt, das mit herkömmlichen Methoden normalerweise 18–24 Monate dauern würde, mit der modularen Bauweise oft in 9–12 Monaten abgeschlossen werden, was eine Zeitersparnis von 30–50 % bedeutet.


Kostenklarheit von Anfang an

Finanzielle Vorhersehbarkeit ist für Entwickler und Investoren ein entscheidender Faktor. Vorgefertigte modulare Technologie bietet schon früh im Projekt klare Kosteneinblicke und ermöglicht so eine bessere Budgetkontrolle und Finanzplanung.

  • Frühzeitige Kostenklarheit : Detaillierte Projektkosten werden im Voraus festgelegt, wodurch die Wahrscheinlichkeit unerwarteter Ausgaben verringert wird.

  • Budgetkontrolle : Da die Bauarbeiten größtenteils in einer kontrollierten Umgebung stattfinden, werden Variablen, die häufig zu Kostenüberschreitungen führen, minimiert.

Beispielsweise könnten bei einem Hotelprojekt mit modularer Technologie die Gesamtkosten um 10 % gesenkt werden, da Arbeitskräfte und Materialien effizienter eingesetzt werden und weniger Abfall entsteht.


Flexible Designoptionen

Entgegen weit verbreiteter Missverständnisse schränkt modulares Bauen die Gestaltungsfreiheit nicht ein. Vielmehr bietet es erhebliche Flexibilität und ermöglicht es Architekten, ihre Vision ohne Kompromisse umzusetzen.

  • Flexibles Design : Modulare Einheiten können individuell angepasst und in verschiedenen Konfigurationen kombiniert werden, um die gewünschten ästhetischen und funktionalen Ziele zu erreichen.

  • Architektonische Vision : Holzrahmen- und Massivholzsysteme unterstützen eine breite Palette an Designstilen, von modern und minimalistisch bis traditionell und rustikal.


Effizienz der modularen Offsite-Produktion

Die Effizienz der modularen Offsite-Produktion geht über Zeit- und Kosteneinsparungen hinaus. Dieser Ansatz fördert auch Nachhaltigkeit und höhere Qualitätsstandards.

  • Weniger Abfall : Fabrikkontrollierte Umgebungen optimieren die Materialnutzung und minimieren den Abfall, was zu nachhaltigeren Baupraktiken beiträgt.

  • Nachhaltigkeit : Holz ist ein erneuerbarer Rohstoff und die Verwendung vorgefertigter Module reduziert den CO2-Fußabdruck, der mit herkömmlichen Baumethoden verbunden ist.

  • Qualitätskontrolle : Verbesserte Qualitätskontrollmaßnahmen in einer Fabrikumgebung gewährleisten höhere Präzision und Konsistenz.

Diese Effizienzsteigerungen kommen nicht nur der Umwelt zugute, sondern verbessern auch die Gesamtqualität und Haltbarkeit des fertigen Hotels.


Werkseitig fertiggestellter Innenraum – sofort nach der Montage vor Ort bezugsfertig.


Customer Journey in der Hotelentwicklung

Um die Customer Journey besser zu verstehen, vergleichen wir anhand einer Infografik die einzelnen Schritte der herkömmlichen Site-Build-Technologie mit denen der Offsite-Modulproduktion:


Schritte zur Immobilienentwicklung


Konzept und Design :

  • Traditionell: Sequentieller Entwurfs- und Genehmigungsprozess.

  • Modular: Integriertes Design mit frühzeitiger Einbindung der Hersteller:

    • 3D-Modellierung des Gebäudes, Digital-Twin-Methode mit hohem Detaillierungsgrad.

    • Frühe Zusammenarbeit mit dem Innenarchitekten – Materialspezifikation für alle Innenraumelemente in einer 3D-Umgebung

Standortvorbereitung :

  • Traditionell: Die Arbeiten vor Ort beginnen nach Fertigstellung des Entwurfs.

  • Modular: Baustellenarbeiten und Modulfertigung erfolgen parallel -

    • Deutliche Zeitersparnis, modulare Produktion mit einer Geschwindigkeit von ~1‘200 qm/Monat.

Konstruktion :

  • Traditionell: Vor-Ort-Bau, wetterabhängig. Der Prozess ist nicht rationalisiert, der Projektzeitplan ist schwer einzuhalten.

  • Modular: Externe Modulfertigung in einer kontrollierten Umgebung mit optimiertem Herstellungsprozess.

    • Schnelle Montage vorgefertigter Module – Modulare Montage mit einer Rate von ca. 10 Modulen pro Tag, bis zu ca. 450 m²/Tag.

    • Module, die zu 95 % aus fertigen Innen- und Außenelementen bestehen. Auf der Baustelle verbleiben nur wenige Arbeiten, wie der Anschluss der Versorgungseinrichtungen (Lüftung, Heizung, Strom usw.), die endgültige Fassaden- und Dacheindeckung.

Fertigstellung und Übergabe :

  • Traditionell: Endabnahme und Übergabe.

  • Modular: Schnellere Fertigstellung und schnellere Übergabe.

    • Sämtliche Produktions- und Montagedokumente liegen bereits vor der Montage vor Ort vor.

    • Schnelle Lieferung der As-Built-Dokumentation.

    • Die Qualitätskontrolldokumentation ist während des gesamten Prozesses über ein Laufwerk zugänglich.


Jeder Schritt im modularen Bauprozess bietet greifbare Vorteile, darunter kürzere Projektlaufzeiten, Kosteneinsparungen und eine verbesserte Qualitätskontrolle. Die Gesamtzeitersparnis wird auf 30–50 % geschätzt, und der immaterielle Vorteil für den Investor und Entwickler besteht in der enormen Stressreduzierung.


Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass vorgefertigte Modultechnologie einen transformativen Ansatz für die Hotelentwicklung darstellt. Durch die Nutzung der Effizienz der Offsite-Produktion können Entwickler und Investoren eine schnellere Projektabwicklung, ein klareres Kostenmanagement und flexible Designoptionen erreichen. Holzrahmen- und Massivholzsysteme verstärken diese Vorteile noch weiter und bieten nachhaltige und qualitativ hochwertige Baulösungen. Da die Nachfrage nach effizienten und umweltfreundlichen Baumethoden wächst, erweist sich vorgefertigte Modultechnologie als zukunftsweisende Wahl für die Hotelbranche.


Für Entwickler und Investoren, die auf dem wettbewerbsintensiven Hotelmarkt die Nase vorn behalten möchten, könnte die Einführung dieser innovativen Bauweise der Schlüssel zum Erfolg sein. Beginnen Sie noch heute und entdecken Sie die unzähligen Vorteile der vorgefertigten Modultechnologie im Hotelbau.

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